Mehr Durchsatz für Coop DC beim Upgrade – Logistikgeschäft

Der Ausbau eines hochdynamischen Multitemperatur-Logistikzentrums für rund 1,200 Filialen im laufenden Betrieb mit einer Steigerung der Kommissionierleistung von 480,000 auf knapp 625,000 Kartons täglich ist an sich schon eine enorme Herausforderung. Wenn aber zusätzlich die Filial- und Online-Bestellungen aufgrund diverser Lockdowns weiter in die Höhe schießen und die Teams aufgrund der Covid-19-Beschränkungen nur noch mit starken Einschränkungen arbeiten dürfen, dann ist auf beiden Seiten weit mehr als nur technisches und organisatorisches Wissen gefragt das Projekt zum Erfolg. Das haben WITRON und der Lebensmittelhändler COOP aus Norwegen eindrucksvoll bewiesen.

Als die beiden Geschäftsführer Geir Inge Stokke (COOP) und Helmut Prieschenk (WITRON) Ende Mai 2019 den Vertrag zur Erweiterung des COOP-Multitemperatur-Verteilzentrums in der Nähe von Oslo unterzeichneten, ahnten sie beide nichts von den riesigen Herausforderungen sie müssten sich stellen. Ab März 2020 stand die Welt aufgrund von Covid still und die Ansprüche der Verbraucher stiegen aufgrund verschiedener Lockdowns deutlich an. Dies war ein unglücklicher Start für das bislang wohl anspruchsvollste Brownfield-Projekt in der Unternehmensgeschichte von WITRON, bei dem bestehende Technik modernisiert und neue Module integriert wurden – sowohl im Bestandsgebäude als auch in einem neuen Erweiterungsbau.

Die an Gaute Glomlien von COOP und Holger Weiß von WITRON gerichtete Aufgabe wurde wie folgt beschrieben: Die Trocken-, Frisch- und Tiefkühlwarenlogistik unter Covid-52,000-Sicherheitsmaßnahmen von 84,000 Quadratmetern auf 19 Quadratmeter zu erweitern, um den Durchsatz um 30 Prozent zu steigern , neue COM-Maschinen zu integrieren, zusätzliche Paletten- und Tablarregale sowie verschiedene Förderkomponenten zu installieren, den vollautomatischen Versandpuffer zu vergrößern, das entsprechende WMS-System auf den neuesten Stand der Technik zu bringen und all dies umzusetzen im laufenden Betrieb ohne Leistungseinbußen in den bestehenden Materialfluss eingebunden werden.

„Mit den WITRON-Systemen konnten wir in der Vergangenheit jährlich Millionen Euro einsparen. Daher war klar, dass wir die Erweiterung auch mit WITRON und deren führender Logistiktechnologie realisieren würden“, erklärt COOP-Projektleiter Glomlien. Die Erweiterung war auch notwendig, weil der Einzelhändler einen Konkurrenten akquirierte und dadurch stärker und schneller wuchs als bei der Gründung des Logistikzentrums angenommen.

„COOP ist für uns ein Vorzeigeprojekt. Viele internationale Kunden besuchen die Anlage und mit der Erweiterung konnten wir eindrucksvoll beweisen, dass wir eine solche Aufgabe trotz steigender Volumina – sowohl hinsichtlich Durchsatz als auch Artikel – im Lager und trotz der Pandemie im laufenden Betrieb budget- und termingerecht bewältigen können “, berichtet Holger Weiß stolz. Im Frühjahr 2023 werden 42 COM-Maschinen (elf neue COMs wurden installiert) in allen Temperaturzonen im Einsatz sein und die Logistiksysteme von COOP können täglich mehr als 625,000 Kartons kommissionieren. Insgesamt umfasst die Anlage mehr als 600,000 Paletten-, Behälter- und Tablarlagerplätze sowie 130 Regalbediengeräte und viele Kilometer Fördertechnik.

Herausforderungen erfolgreich gemeistert

Von der Anlage (mit fünf verschiedenen Temperaturzonen), COOP beliefert 1,200 Filialen in ganz Norwegen, aus der Metropolregion um Oslo und dem hohen Norden Norwegens mit einem Sortiment von 13,000 verschiedenen Artikeln. „Zu Beginn des Projekts war klar, dass wir unsere Kommissionierkapazität deutlich erhöhen mussten“, scherzt Glomlien heute. „Das Volumen des Logistikzentrums hat sich fast verdoppelt“, antwortet Weiß lachend. Glomlien und er hatten in einigen Situationen schwierige Diskussionen. Heute sitzen sie vor den Teams-Mikrofonen und freuen sich, sich virtuell wiederzusehen. „Es war eine schöne Zeit“, fasst Weiß nach dem Gespräch zusammen, und sein norwegischer Amtskollege pflichtet ihm bei.

Wenn er sich an verschiedene Tage, Wochen und Monate des Projekts erinnert, hält er einen Moment inne, erinnert sich und fährt dann umso stolzer fort. „Die Grenzen waren geschlossen. Es hatte komplexe Einreisebeschränkungen gegeben. Die Behörden ordneten strenge Quarantänemaßnahmen an. Lange Zeit durfte das Projektteam nur vom Hotel (das aus anderen Gründen nicht verlassen werden durfte) zum Logistikzentrum und zurück fahren. Auch die Cafeterien vor Ort waren geschlossen. Selbst im Hotel wurde der Service auf ein Minimum reduziert. Das ist etwas, das man als Team meistern muss. Das sind echte Entbehrungen – für das Kundenteam, aber auch für unsere Kollegen. Als Projektmanager stellt man sich jeden Abend die Frage, wie man sein Team motiviert halten kann“, betont Weiß. Das WITRON-Team bewegte sich mit Sondergenehmigungen der Regierung. Die Logistik von COOP war von systemischer Bedeutung. „Während der Pandemie ist die Zahl der Bestellungen noch weiter gestiegen“, erinnert sich Glomlien.

Der Bereich Tiefkühllogistik war für den Oberpfälzer Holger Weiß eine besondere technische Herausforderung. „Wir haben den bestehenden automatisierten Bereich von minus 25 °C auf minus 5 °C „geheizt“ und COOP hat die Ware vorübergehend zur Kommissionierung in einen konventionellen Lagerbereich verlegt. Innerhalb von acht Wochen haben wir dann alle Anpassungen im Bereich Elektromontage, Plattformen, Paletten- und Tablarfördertechnik vorgenommen, bis der bestehende Tiefkühlschrank wieder hochgefahren wurde. Im neuen Tiefkühlgebäude wurden dann die beiden neuen COM-Maschinen sowie zwei weitere Palettenlagergassen, vier Tablarlagergassen, zusätzliche Regalbediengeräte, ein Depalettierer und die entsprechende Fördertechnik installiert.

„Der Installationsablauf wurde in einem gemeinsamen Prozess sorgfältig geplant und wir haben der Installation der neuen Palettenkräne zuerst Priorität eingeräumt, was eine effiziente CPS-Kommissionierung im erweiterten Tiefkühlbereich ermöglichen würde. Anschließend haben wir die neue Produktionszone auf die erforderliche Temperatur abgekühlt, unsere automatisierte Produktion auf CPS-Kommissionierung von den neuen Palettenkränen und manuellen Palettenregalen umgestellt und unseren bestehenden Produktionsbereich beheizt, um die Installation von WITRON unterzubringen“, fügt Glomlien hinzu. „Diese Phase erforderte eine sorgfältige Koordination und funktionsübergreifende Zusammenarbeit zwischen den IT- und mechanischen Ressourcen von WITRON und den COOP-Teams, die Produktion, Transport und Auftragsmanagement steuern, von der Inbetriebnahme über den Hochlauf bis hin zur Produktionsphase.

Nachdem WITRON die neuen Installationen in unserem bereits bestehenden Produktionsbereich abgeschlossen hatte, wurde der Prozess zur Fertigstellung des neuen Produktionsbereichs umgekehrt. Die Kommissionierung wurde dann wieder auf die vollautomatischen OPM-Maschinen verlagert.“

Bei COOP bezeichnen die Verantwortlichen den Kommissionierbereich auch als Produktionsbereich, erklärt Holger Weiß.

Heute sind im Tiefkühlbereich der Anlage insgesamt vier COM-Maschinen im Einsatz. Als die Anlage wieder auf minus 25 °C abgekühlt war, drückte Weiß die Daumen. „Wenn die Kabel reißen, die Riemen reißen, Motoren ausfallen oder Sensoren ausfallen, wird es spannend, denn das verfügbare Zeitfenster war knapp“ und gleichzeitig gelte es, die Qualität der zu vermeidenden Lagergüter im Auge zu behalten größere Produktschäden. „Für ein solches Projekt muss man die besten Komponenten verwenden, die es auf dem Markt gibt. Wir haben bestehende Laufwerke nicht verändert, sondern neue eingebaut. Es muss von Anfang an laufen, denn sonst wird das Projekt nicht termingerecht abgeschlossen oder dem Kunden entstehen sogar direkte Kosten, wenn die Ware nicht versendet werden kann.“ Das WITRON OnSite-Team nutzte die Zeit des Umbaus, um Wartungsarbeiten an der Anlage durchzuführen. „Wenn die Ware wieder eingelagert wird, muss man stets ständig mit der Leitwarte kommunizieren und vor Ort schnell reagieren“, erklärt Weiß. Die Kommunikation zwischen dem Kundenteam, dem Projektteam und dem OnSite-Team muss reibungslos funktionieren. „Das Ergebnis dokumentiert zweifellos, dass es reibungslos geklappt hat“, betont der WITRON-Projektleiter. „Die akribische Detailarbeit hat sich gelohnt. Nachdem wir den Tiefkühlbereich hochgefahren hatten, konnten wir schnell wieder die Leistungsfähigkeit erreichen. Es gab keine negativen Überraschungen.“

Effizientes Umbaukonzept auch für den Trockenwarenbereich

Nach ausführlichen Gesprächen mit WITRONCOOP entschied sich für die Installation von fünf weiteren COM-Maschinen (insgesamt 17 mit Platz für 4 weitere COMs), weiteren vier Palettenlagergassen, zehn weiteren Tablarlagergassen, den dazugehörigen Regalbediengeräten und Fördertechnik-Mechaniken, drei Depalettierern sowie einem Stretchwickler im OPM-Bereich des Trockenwarensortiments. „Für das Trockensortiment war im Herbst 2021 und Winter 2022 eine entscheidende Phase gekommen“, sagt Glomlien. „Dies ist der Bereich mit dem höchsten Durchsatz im Distributionszentrum, mit zusätzlicher Komplexität durch zwei physisch getrennte OPM-Subsysteme, die als eine integrierte Einheit arbeiten. Um auch nach Inbetriebnahme des neuen Bereichs weiterhin alle Bestellungen pünktlich und in gleicher Qualität liefern zu können, wurde der Anlaufprozess sorgfältig geplant und unsere Lagerverteilung genau überwacht, um sicherzustellen, dass die richtigen Produkte zur Kommissionierung bereitstehen „Der richtige Zeitpunkt“, beschreibt Gaute Glomlien die gut geplante Erweiterung. „Detaillierte Emulationen, die das IT-Team von WITRON im Vorfeld in Zusammenarbeit mit den Produktionsleitern von COOP durchführte, waren ebenfalls entscheidend, um die richtige Produktionsstrategie vor dem Einsatz der beiden vollständig integrierten Subsysteme zu ermitteln. „Entscheidend ist dabei die exakte Auftragsabstimmung.“ und Bestände zwischen den einzelnen Subsystemen“, ergänzt Holger Weiß. „Auch diese Umsetzungsstrategie hat hervorragend funktioniert.“

Kommissionierstrategien optimieren

Der Frischebereich erhielt vier zusätzliche COM-Maschinen (insgesamt 21 mit Platz für fünf weitere COMs), weitere acht Tablarlagergassen, zwei weitere Palettenlagergassen, die dazugehörigen Regalbediengeräte und Fördertechnikmechaniken, zwei Depalettierer und eine Strecke -Verpackung. „Im Frischwarenbereich haben wir dann einen weiteren Materialflussabschnitt für Gemüse und Obst hinzugefügt, um die Handhabung anderer Waren in diesem Bereich zu vereinfachen. Früher wurden die Produktgruppen gemeinsam zusammengestellt“, erklärt Glomlien.

Der vollautomatische Versandpuffer, der verschiedene Temperaturzonen abdeckt, wurde noch einmal erweitert.

Holger Weiß arbeitet bereits an seinem nächsten Projekt in Schweden. Das Tagesgeschäft von COOP bei CLog geht weiter. „Mit dem Upgrade haben wir eine hochmoderne Lösung erhalten, die im laufenden Betrieb auf ein Durchsatzvolumen gesteigert wurde, das in der ursprünglichen Entwurfsphase nicht einmal vorhersehbar war. Jetzt optimieren wir die Prozesse weiter“, erklärt Glomlien. Mit der Erweiterung auch COOP’s Software. Die Anlagen wurden auf den neuesten Stand der Technik von WITRON gebracht.

Doch auch nach Abschluss des Projekts ändern sich die Prozesse im Logistikzentrum immer wieder, schon allein deshalb, weil die gesamte Lieferkette Schwankungen unterliegt und sich die Kundenanforderungen ändern. Deshalb ist in allen Prozessen ein hohes Maß an Flexibilität erforderlich. „COOP verfolgt einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess und hat in den letzten Jahren viele Erfahrungen mit der Anlage gesammelt. Das ist auch für uns sehr beeindruckend. Sie analysieren ihre Daten, ihre Berechnungen, wählen die richtigen Kommissionierungsstrategien für die Regionen und Filialen aus und legen fest, wie sie ihre Bestellungen strukturieren“, freut sich Weiß. Außerdem unterstützen sie die WITRON-Kollegen vor Ort und in Parkstein, wenn sich Logiken ändern.

Respekt gilt allen am Projekt beteiligten Parteien

Auch für WITRON-Geschäftsführer Helmut Prieschenk ist die Anlage in Norwegen in vielerlei Hinsicht ein Vorzeigeprojekt. „Es zeigt die Wandelbarkeit automatisierter Prozesse. Es zeigt, wie effizient zusätzliche Technik im laufenden Betrieb in eine bestehende Anlage oder in ein bestehendes Gebäude integriert werden kann. Doch nicht nur Technik und Gebäude sind bei solchen Projekten entscheidend, sondern auch die Menschen, die ein solches Projekt erfolgreich über die Ziellinie tragen. Menschen, die gezeigt haben, wie sich auch herausfordernde Situationen effizient meistern lassen, wenn Projektteams in allen Projektphasen konstruktiv und vertrauensvoll zusammenarbeiten.

Mit dieser Erweiterung haben alle Projektbeteiligten ein Meisterwerk abgeliefert. Sowohl technologisch, vor allem aber im Hinblick auf das gezeigte Engagement. Während die technischen Anforderungen bereits eine anspruchsvolle Aufgabe für die COOP- und WITRON-Teams darstellten, wurde deren Umsetzung durch die Corona-Pandemie über viele Monate hinweg zusätzlich erschwert. Um den notwendigen engen Zeitplan trotz gesundheitspolitischer Beeinträchtigungen einhalten zu können, haben die Kollegen ein Höchstmaß an „Herzblut“ gezeigt, sind mit den Herausforderungen gewachsen und haben einen tollen Job gemacht. Projekte werden von Menschen für Menschen gemacht. Und die beteiligten Menschen haben eine Leistung erbracht, die höchsten Respekt verdient und den Geist beider Unternehmen widerspiegelt.“