Más rendimiento para Coop DC durante la actualización – Logistics Business

Ampliar un centro logístico multitemperatura altamente dinámico para aproximadamente 1,200 tiendas durante las operaciones en curso con un aumento en el rendimiento de recogida de 480,000 a casi 625,000 cajas diarias, es un desafío enorme como tal. Pero cuando, además, los pedidos en tienda y en línea siguen aumentando debido a los distintos confinamientos y a los equipos solo se les permite trabajar con severas limitaciones debido a las restricciones de Covid 19, entonces se necesita mucho más que conocimientos técnicos y organizativos por ambas partes para el proyecto tenga éxito. WITRON y el minorista de alimentación COOP de Noruega lo han demostrado de forma impresionante.

Cuando los dos directores generales Geir Inge Stokke (COOP) y Helmut Prieschenk (WITRON) firmaron a finales de mayo de 2019 el contrato para la ampliación del centro de distribución multitemperatura de COOP cerca de Oslo, ninguno de los dos tenía idea de los enormes desafíos tendrían que afrontar. Desde marzo de 2020, el mundo se ha parado debido al Covid y las demandas de los consumidores se han disparado significativamente debido a diversos confinamientos. Este fue un comienzo desfavorable para lo que probablemente fue el proyecto brownfield más desafiante en la historia de la empresa WITRON hasta la fecha, en el que se modernizó la tecnología existente y se integraron nuevos módulos, tanto en el edificio existente como en una nueva instalación de ampliación.

La tarea de Gaute Glomlien de COOP y Holger Weiß de WITRON se describió de la siguiente manera: ampliar las instalaciones logísticas de productos secos, frescos y congelados de 52,000 a 84,000 metros cuadrados bajo las medidas de seguridad de Covid 19, para aumentar el rendimiento en un 30 por ciento. , integrar nuevas máquinas COM, instalar pasillos AS/RS adicionales para paletas y bandejas y varios componentes del transportador, aumentar el tamaño del buffer de envío totalmente automatizado, actualizar el sistema WMS correspondiente a la última tecnología e implementar todo esto. en el flujo de material existente durante las operaciones en curso sin ninguna pérdida de rendimiento.

“Antes pudimos ahorrar millones de euros al año con los sistemas WITRON. Por lo tanto, estaba claro que la ampliación también la llevaríamos a cabo con WITRON y su tecnología logística líder”, explicó Glomlien, director de proyectos de COOP. La expansión también fue necesaria porque el minorista adquirió un competidor y, por lo tanto, creció más fuerte y más rápido de lo que se suponía cuando se creó el centro logístico.

“COOP es para nosotros un proyecto escaparate. Muchos clientes internacionales visitan las instalaciones y con la ampliación pudimos demostrar de manera impresionante que podemos manejar una tarea de este tipo durante las operaciones en curso dentro del presupuesto y a tiempo a pesar del aumento de los volúmenes (tanto en términos de rendimiento como de artículos) en el almacén y a pesar de la pandemia. ”, informa con orgullo Holger Weiß. En la primavera de 2023, 42 máquinas COM (se instalaron once nuevas COM) estarán operativas en todas las zonas de temperatura y los sistemas logísticos de COOP pueden recoger más de 625,000 cajas diarias. En total, la instalación cuenta con más de 600,000 ubicaciones de almacenamiento de palés, contenedores y bandejas, así como 130 transelevadores y muchos kilómetros de tecnología de transporte.

Retos superados con éxito

Desde las instalaciones (con cinco zonas de temperatura diferentes), COOP abastece a 1,200 tiendas ubicadas en toda Noruega, desde la región metropolitana de Oslo y el extremo norte de Noruega con una gama de 13,000 artículos diferentes. “Al principio del proyecto era evidente que necesitábamos aumentar considerablemente nuestra capacidad de recogida”, bromea hoy Glomlien. “El volumen del centro logístico casi se ha duplicado”, responde Weiß riendo. Glomlien y él han tenido discusiones difíciles en algunas situaciones. Hoy, se sientan frente a los micrófonos de Teams y están felices de volver a verse virtualmente. “Fue un buen momento”, resume Weiß tras la conversación, y su homólogo noruego coincide.

Cuando recuerda varios días, semanas y meses del proyecto, se detiene un momento, recuerda y luego continúa con mucho más orgullo. “Las fronteras estaban cerradas. Había restricciones de entrada complejas. Las autoridades ordenaron estrictas medidas de cuarentena. Durante mucho tiempo, al equipo del proyecto sólo se le permitía conducir desde el hotel (que por otros motivos no se podía abandonar) hasta el centro logístico y viceversa. Las cafeterías del lugar también permanecieron cerradas. Incluso en el hotel el servicio se redujo al mínimo. Esto es algo que tenéis que superar como equipo. Se trata de auténticas privaciones, no solo para el equipo del cliente, sino también para nuestros compañeros. Como director de proyecto, cada noche uno se pregunta cómo puede mantener motivado a su equipo”, subraya Weiß. El equipo de WITRON se movía con permisos especiales del gobierno. La logística de COOP fue sistemáticamente importante. “Durante la pandemia, el número de pedidos aumentó aún más”, recuerda Glomlien.

El sector de la logística de alimentos congelados fue un desafío técnico especial para Holger Weiß del Alto Palatinado. “Calentamos” la zona automatizada existente de -25 °C a -5 °C y COOP trasladó temporalmente la mercancía a una zona de almacenamiento convencional para su recogida. En ocho semanas, hicimos todos los ajustes en el área del montaje eléctrico, las plataformas y la tecnología de transporte de paletas y bandejas hasta que el congelador existente fue puesto en funcionamiento nuevamente. A continuación se instalaron en el nuevo edificio de congelación las dos nuevas máquinas COM, así como otros dos pasillos de almacenamiento de palés, cuatro pasillos de almacenamiento de bandejas, transelevadores adicionales, un despaletizador y el correspondiente sistema de transporte.

“La secuencia de instalación se planificó cuidadosamente en un proceso conjunto y dimos prioridad a la instalación de las nuevas grúas para paletas en primer lugar, lo que facilitaría la recolección eficiente de CPS en el área ampliada de congelados. Luego refrigeramos la nueva zona de producción a la temperatura requerida, trasladamos nuestra producción automatizada a la preparación de pedidos CPS desde las nuevas grúas para palés y estanterías para palés manuales y calentamos nuestra área de producción existente para acomodar la instalación de WITRON”, añade Glomlien. “La fase requirió una cuidadosa coordinación y colaboración multifuncional entre los recursos mecánicos y de TI de WITRON y los equipos de COOP que controlan la producción, el transporte y la gestión de pedidos, desde la puesta en marcha hasta el inicio y durante la fase productiva.

Una vez que WITRON completó las nuevas instalaciones en nuestra zona de producción preexistente, se invirtió el proceso para completar la nueva área de producción. Luego, la recolección se trasladó nuevamente a la maquinaria OPM totalmente automatizada”.

En COOP, los responsables también llaman zona de producción a la zona de recolección, explica Holger Weiß.

En la actualidad, en el sector de congelados de la instalación trabajan un total de cuatro máquinas COM. Cuando el sistema se enfrió de nuevo a -25 °C, Weiß cruzó los dedos. “Si los cables se rompen, las correas se rompen, los motores se paran o los sensores fallan, será emocionante porque la ventana de tiempo disponible era ajustada” y al mismo tiempo era importante tener en cuenta la calidad de los productos almacenados para evitar Daños importantes al producto. “Hay que utilizar los mejores componentes disponibles en el mercado para un proyecto como este. No cambiamos las unidades existentes, pero instalamos otras nuevas. Tiene que ejecutarse desde el principio, porque de lo contrario el proyecto no se completará a tiempo o el cliente tendrá incluso costes directos si no se puede enviar la mercancía". El equipo de WITRON OnSite aprovechó el tiempo de reconstrucción para realizar el mantenimiento del sistema. "Cuando la mercancía se vuelve a almacenar, siempre hay que comunicarse constantemente con la sala de control y reaccionar rápidamente in situ", explica Weiß. La comunicación entre el equipo del cliente, el equipo del proyecto y el equipo OnSite debe funcionar sin problemas. "El resultado demuestra sin duda que todo funcionó sin problemas", subraya el director del proyecto WITRON. “El trabajo meticulosamente detallado dio sus frutos. Después de haber mejorado el área de productos congelados, pudimos volver rápidamente al rendimiento. No hubo sorpresas negativas”.

Concepto de modificación eficiente también para la gama de productos secos

Tras conversaciones detalladas con WITRON, COOP decidió instalar cinco máquinas COM adicionales (un total de 17 con espacio para 4 COM más), otros cuatro pasillos de almacenamiento de palets, diez pasillos más de almacenamiento de bandejas, los correspondientes transelevadores y mecánicos del sistema de transporte, tres despaletizadores, además de un enfardadora en la zona OPM de la gama de productos secos. “En otoño de 2021 y en invierno de 2022 llegó una fase crucial para el surtido de productos secos”, afirma Glomlien. “Esta es el área con mayor rendimiento en el centro de distribución, con complejidad adicional con dos subsistemas OPM físicamente separados que funcionan como una unidad integrada. Para continuar suministrando todos los pedidos a tiempo y con la misma calidad después del inicio del uso de la nueva área, se planificó cuidadosamente el proceso de preparación y se supervisó de cerca nuestra distribución de existencias para garantizar que los productos correctos estuvieran en posición para su recolección en el momento. el momento adecuado”, afirma Gaute Glomlien al describir la ampliación bien planificada. "Las emulaciones detalladas realizadas previamente por el equipo de TI de WITRON, en colaboración con los líderes de producción de COOP, también fueron cruciales para identificar la estrategia de producción correcta antes de comenzar a utilizar los dos subsistemas totalmente integrados. "El factor decisivo aquí es el equilibrio exacto de los pedidos. y los inventarios entre los distintos subsistemas”, añade Holger Weiß. "Esta estrategia de implementación también ha funcionado de manera excelente".

Optimización de las estrategias de selección

El área de frescos recibió cuatro máquinas COM adicionales (en total 21 con espacio para cinco COM más), otros ocho pasillos de almacenamiento de bandejas, dos pasillos más de almacenamiento de pallets, los correspondientes transelevadores y mecánicos del sistema de transporte, dos despaletizadores y una estiradora. -envoltura. “Luego agregamos otra sección de flujo de materiales para verduras y frutas en el área de productos frescos para simplificar el manejo de otros productos en este sector. En el pasado, los grupos de productos se seleccionaban juntos”, explica Glomlien.

Se ha vuelto a ampliar el buffer de envío totalmente automatizado, que cubre diferentes zonas de temperatura.

Holger Weiß ya está trabajando en su próximo proyecto en Suecia. El día a día de COOP continúa en CLog. “La actualización nos ha brindado una solución de última generación que se ha mejorado durante las operaciones en curso hasta alcanzar un volumen de rendimiento que ni siquiera se podría haber previsto en la fase de diseño original. Ahora estamos optimizando aún más los procesos”, explica Glomlien. Con la ampliación, también COOP software Los sistemas se actualizaron al estado del arte de WITRON.

Pero incluso una vez finalizado el proyecto, los procesos en el centro logístico siguen cambiando, aunque sólo sea porque toda la cadena de suministro está sujeta a fluctuaciones y los requisitos de los clientes cambian. Por eso se requiere un alto nivel de flexibilidad en todos los procesos. “COOP está siguiendo un proceso de mejora continua y ha adquirido mucha experiencia con la instalación en los últimos años. Esto también es muy impresionante para nosotros. Analizan sus datos, sus cálculos, seleccionan las estrategias de preparación de pedidos adecuadas para las regiones y las tiendas y definen cómo estructurar sus pedidos”, dice entusiasmado Weiß. También apoyan a los compañeros de WITRON in situ y en Parkstein cuando cambian las lógicas.

El respeto se extiende a todas las partes involucradas en el proyecto.

También para Helmut Prieschenk, director general de WITRON, la instalación en Noruega es un proyecto escaparate en muchos aspectos. “Muestra la transformabilidad de los procesos automatizados. Muestra con qué eficiencia se puede integrar tecnología adicional en un sistema existente o en un edificio existente durante las operaciones en curso. Pero en este tipo de proyectos no sólo son decisivos la tecnología y los edificios, sino también las personas que logran llevar un proyecto de este tipo hasta la meta. Personas que han demostrado cómo incluso las situaciones más difíciles se pueden superar de manera eficiente cuando los equipos de proyecto cooperan de manera constructiva y confiable durante todas las fases del proyecto.

Con esta ampliación, todos los implicados en el proyecto han entregado una obra maestra. Tanto a nivel tecnológico, pero más aún en cuanto al compromiso demostrado. Si bien los requisitos técnicos ya eran una tarea desafiante para los equipos de COOP y WITRON, su implementación se complicó aún más durante muchos meses debido a la pandemia de Corona. Para cumplir con el apretado calendario necesario a pesar de las deficiencias de la política sanitaria, los colegas mostraron el máximo de “corazón y alma”, crecieron con los desafíos e hicieron un gran trabajo. Los proyectos los hacen personas para personas. Y las personas involucradas han realizado una actuación que merece el máximo respeto y representa el espíritu de ambas empresas”.